7 LOẠI LÃNG PHÍ TRONG SẢN XUẤT | GIẢI PHÁP LOẠI BỎ

7 LOẠI LÃNG PHÍ TRONG SẢN XUẤT | GIẢI PHÁP LOẠI BỎ

Trong sản xuất, hiệu quả kinh doanh và năng suất lao động phụ thuộc rất nhiều vào khả năng nhận diện và loại bỏ lãng phí. Phương pháp Lean và triết lý Kaizen đều nhấn mạnh tầm quan trọng của việc loại bỏ “7 Muda” (7 loại lãng phí) – những hoạt động không tạo ra giá trị cho khách hàng.

I. 7 LOẠI LÃNG PHÍ PHỔ BIẾN TRONG SẢN XUẤT (7 MUDA)

1. Lãng phí do Vận chuyển (Transportation)

• Biểu hiện: Di chuyển không cần thiết nguyên vật liệu, bán thành phẩm hoặc thành phẩm từ nơi này sang nơi khác.
• Tác hại: Không tạo ra giá trị, làm tăng nguy cơ hư hỏng, tốn thời gian và nhân lực.

2. Lãng phí do Tồn kho (Inventory)

• Biểu hiện: Dự trữ nguyên vật liệu hoặc thành phẩm vượt quá nhu cầu thực tế.
• Tác hại: Gây tốn chi phí lưu kho, chiếm dụng mặt bằng, làm tăng nguy cơ hỏng hóc, lỗi thời.

3. Lãng phí do Thao tác thừa (Motion)

• Biểu hiện: Những chuyển động của công nhân không cần thiết hoặc do bố trí mặt bằng không hợp lý (đi lại, cúi người, với tay…).
• Tác hại: Khiến nhân viên tốn nhiều sức lực, mất thời gian và tăng nguy cơ mệt mỏi, tai nạn lao động.

4. Lãng phí do Chờ đợi (Waiting)

• Biểu hiện: Thời gian chết do chờ đợi nguyên liệu, máy móc sửa chữa, thông tin, hay quyết định từ cấp trên.
• Tác hại: Gây tắc nghẽn quy trình và làm giảm hiệu suất của toàn bộ hệ thống sản xuất.

5. Lãng phí do Sản xuất dư thừa (Overproduction)

• Biểu hiện: Sản xuất nhiều hơn, sớm hơn hoặc nhanh hơn so với yêu cầu của khách hàng. Đây được coi là loại lãng phí nghiêm trọng nhất vì nó gây ra các loại lãng phí khác.
• Tác hại: Dẫn đến tồn kho cao, lãng phí nguồn lực và che giấu các vấn đề khác trong quy trình.

6. Lãng phí do Gia công thừa (Over-processing)

• Biểu hiện: Thực hiện các bước xử lý hoặc thêm các tính năng không cần thiết, vượt quá yêu cầu chất lượng của khách hàng.
• Tác hại: Tốn thêm thời gian, nhân lực và nguyên vật liệu một cách không cần thiết.

7. Lãng phí do Sản phẩm lỗi (Defects)

• Biểu hiện: Các sản phẩm bị hỏng, không đáp ứng tiêu chuẩn chất lượng.
• Tác hại: Dẫn đến chi phí sửa chữa, làm lại, kiểm tra lại, và nghiêm trọng hơn là làm mất uy tín với khách hàng.

II. GIẢI PHÁP LOẠI BỎ LÃNG PHÍ

• Tiêu chuẩn hóa quy trình: Xây dựng các hướng dẫn công việc rõ ràng, trực quan giúp người lao động tuân thủ đồng nhất và giảm thiểu các thao tác thừa.
• Áp dụng Lean và Kaizen: Sử dụng các công cụ của Lean (Sản xuất tinh gọn) và tinh thần Kaizen (Cải tiến liên tục) để xác định và loại bỏ các điểm nghẽn trong quy trình.
• Triển khai 5S: Giúp môi trường làm việc được Sàng lọc – Sắp xếp – Sạch sẽ – Săn sóc – Sẵn sàng, từ đó giảm thời gian tìm kiếm, hạn chế sai sót và tạo ra một nơi làm việc an toàn hơn.
• Đào tạo nhân sự: Gia tăng nhận thức cho toàn bộ nhân viên về 7 loại lãng phí và trao quyền cho họ để đề xuất các giải pháp cải tiến ngay tại nơi làm việc.
• Kiểm soát và đo lường: Sử dụng các chỉ số hiệu suất chính (KPIs) để theo dõi, đánh giá và có những điều chỉnh kịp thời, phù hợp.

KẾT LUẬN

Xác định đúng và xử lý nhanh chóng 7 loại lãng phí trong sản xuất sẽ mang lại những hiệu quả cải tiến rõ rệt về chi phí, chất lượng và thời gian giao hàng. CECE hỗ trợ tư vấn, đào tạo và triển khai các phương pháp như Lean, 5S và Kaizen nhằm giúp doanh nghiệp loại bỏ lãng phí, tối ưu hóa quy trình và nâng cao năng lực cạnh tranh trên thị trường.

📞 Liên hệ CECE: 0984 310 321 | Website: cece.com.vn

TRUNG TÂM KIỂM ĐỊNH THIẾT BỊ MÔI TRƯỜNG HÓA CHẤT (CECE)

• Website: cece.com.vn
• Email: lienhe.cece@gmail.com | Hotline: 0984 310321
• Trụ sở: 29-F, ô đất A10, KĐT Nam Trung Yên, Q. Cầu Giấy, Hà Nội
• VP miền Nam: 569 QL1A, P. Thạnh Lộc, Q.12, TP. HCM
• VP Hà Nội: 57 Louis XII, KĐT Hoàng Văn Thụ, Q. Hoàng Mai, Hà Nội
• MST: 0109595179